Kontraktstrategi og norsk verdiskaping
Vanndypet på Gullfaks var omtrent det samme som på Statfjord, og Statoil mente derfor at en bunnfast plattform var det beste og mest kostnadseffektive alternativet. Konseptet for Gullfaks A bygget i stor grad på erfaringene fra Statfjord, med betongunderstell og ståldekk som bar moduler for boring, prosess og bolig.
For å finne den beste løsningen, arrangerte Statoil en arkitektkonkurranse mellom Aker og Kværner Engineering. Aker foreslo et T-formet dekk basert på skipsbyggingsteknologi, mens Kværner presenterte et mer tradisjonelt rektangulært dekk med fagverkskonstruksjon. Aker Engineering, i samarbeid med Foster Wheeler, vant kontrakten for ingeniørtjenester.
T-dekket ga bedre adskillelse mellom bolig og boreområde, enklere løfting av moduler og kunne bygges med kjent skipsbyggingsteknikk. Aker Stord, med erfaring fra supertankere, fikk kontrakten på dekksbyggingen.
Statoils kontraktstrategi var tydelig: bruke kjente løsninger, men forbedre dem der det var mulig, tilpasse kontrakter til norsk verftspraksis, og sikre at modulene kunne bygges og transporteres effektivt. Det ble lagt vekt på store moduler for å redusere oppkoblingstid, men innenfor løftekapasiteten til tilgjengelige fartøy. EPC-kontrakter ble benyttet der leverandørene hadde nødvendig kompetanse, og alle leverandører måtte følge prinsippene for internkontroll.
En EPC-kontrakt (Engineering, Procurement, Construction) innebærer at ett firma har ansvar for hele leveransen – fra prosjektering og innkjøp til bygging. Kunden forholder seg kun til én leverandør, noe som gir bedre oversikt og mindre risiko.
Resultatet av denne strategien var at 17 av 21 moduler ble bygget i Norge. Betongunderstellet ble levert av Norwegian Contractors med deres Condeep-design, og kontrakten inkluderte også tauing til Stord, sammenkobling med dekket, uttauing til feltet og installasjon. Kværner Rosenberg fikk EPC-kontrakten for skaftutrustningen. Alle disse leveransene ble gjennomført i tide.
Modulene ble bygget med høy ferdigstillelsesgrad på land – noe som var nytt i norsk offshore-sammenheng. Flere av dem ble fraktet med tungløftefartøy, en ny metode som gjorde transporten både raskere og tryggere. Disse fartøyene kunne ballasteres slik at hoveddekket kom under vann, og modulene kunne trekkes over dekket før fartøyet ble hevet igjen. Modulene ble løftet på plass i løpet av fem dager, med oppstart 17. mars – hele seks uker før opprinnelig plan.
Den største modulen, D11, veide 2 400 tonn og ble bygget ved Bergens Mekaniske Verksted (BMV). For å styrke norsk industri ble ingeniørarbeidet overført fra NRC i Kristiansand til BMV. Midt under byggingen gikk BMV konkurs, noe som skapte stor usikkerhet. Etter politisk press og innsats fra de ansatte ble verftet overtatt og modulen ferdigstilt i tide – inkludert testing av kraftstasjonen. Også andre moduler ble testet før levering, og ferdigstillelsesgraden før sammenstilling hadde aldri vært høyere i et norsk offshoreprosjekt.
Boligkvarteret, som også var en EPC-kontrakt, ble bygget ved Lervik Sveis og levert ferdig testet. Flere faktorer bidro til at Gullfaks A ble en suksess: Kontrakter ble raskt reforhandlet der tegningsunderlaget var svakt, Aker Engineerings stålkunnskap sikret tidlig levering av tegninger og stål, og ingeniører ble sendt ut til byggestedene for å sikre fremdrift i rørdesign og detaljtegninger.
Byggeplassledere fikk fullmakt til å godkjenne endringer på inntil fem millioner kroner, noe som ga raskere beslutninger og bedre flyt. Prosjektledelsen ga også rom for å gjøre feil – alle hadde en «tabbekvote», noe som skapte tillit og entusiasme.
Kilder:
Innlegg på Gullfaks A sitt 33-årsjubileum av Jan Vesterkjær
Hatlestad, H. (2021). Femti år med oljeproduksjon. Min historie. Utgitt privat.